Projekty budowlane, ekspertyzy techniczne, kierownik budowy

I. Przegląd Materiałów

Mamy trzecią dekadę 21 wieku i ilość materiałów budowlanych i systemów jest tak duża i ciągle rosnąca, że nie sposób znać każdej z nich, nawet pracując w budownictwie na co dzień. Dawniej murowano głównie z kamienia i cegieł różnego rodzaju. Dziś budowanie z cegieł i kamienia spotkamy raczej przy obiektach zabytkowych lub elementach ozdobnych. Tradycyjne technologie murowe zostały wyparte nowymi rozwiązaniami systemowymi – opartymi na pustakach. Oczywiście ściany można wznosić w technologii szkieletowej drewnianej lub żelbetowej. Można także wznosić ściany w systemach modułowych (gotowe prefabrykaty – z różnymi technologiami). Są także mniej popularne pustaki jak np. wyparty już niemal z rynku żużlowy, czy nowocześniejszy jak keramzytowy. Analizowanie każdego systemu nie miałoby końca, więc skupimy się na trzech najpopularniejszych systemach ściennych jakimi są:

• Pustak ceramiczny
  
  Są to elementy ceramiczne do wznoszenia przegród budowlanych charakteryzujące się bardzo dobrymi parametrami cieplnymi przy zachowaniu dużej wytrzymałości. W wyniku procesu poryzacji - zastosowania specjalnego systemu drążeń - wyroby takie mogą być używane do wznoszenia ścian. Ceramika poryzowana produkowana jest z gliny z dodatkiem mączki drzewnej lub trocin. Podczas wypału ceramiki w temperaturze 800°C. dodatki drzewne ulegają wypaleniu tworząc sieć mikroporów, które zwiększają właściwości cieplne materiału. Ceramika poryzowana jest materiałem niepalnym.
  

  

  
  Na potrzeby niniejszej analizy przyjmiemy najbardziej popularny materiał jakim jest Porotherm 25 P+W od Wienerberger. Pamiętajmy, że nawet w obrębie ceramiki jednej grubości (tu 25cm) od jednego producenta mamy różne technologie (tutaj np. system Dryfix – spoinowanie pianą zamiast zaprawy; a także systemy E3 i E3 500; system Profi lub system AKU). Dane na podstawie karty technicznej dostępnej na stronie producenta. Karta Techniczna Porotherm 25P+W
  
  
• Bloczek silikatowy (wapienno-piaskowy)
  
  Cegły i bloczki wapienno-piaskowe silka produkowane są z mieszanki piasku kwarcowego (90%), wapna palonego mielonego (7%) i wody (3%). Mieszanka zostaje umieszczona w stalowych silosach, gdzie wskutek panujących warunków piasek traci swą krystaliczną strukturę na powierzchni. Następnie mieszanka kierowana jest do pras, które formują ją w cegły i bloki o określonym kształcie i rozmiarach. Po nadaniu odpowiedniego kształtu następuje proces autoklawizacji, gdzie w wyniku działania pary wodnej o temperaturze 200 °C pod ciśnieniem 16 barów dochodzi do ponownej krystalizacji, w trakcie której około 4 do 7% krzemionki łączy się z wapnem, tworząc nierozpuszczalne krzemiany wapna. Po 6 do 8 godzinach hartowania gotowe bloczki opuszczają autoklawy.
  

  

  
  Na potrzeby niniejszej analizy przyjmiemy najbardziej popularny materiał jakim jest Silka E24 od Xella. Pamiętajmy, że nawet w obrębie silikatów jednej grubości (tu 24cm) od jednego producenta mamy różne technologie (tutaj np. systemy E; Tempo; E-A; E-S). Dane na podstawie karty technicznej dostępnej na stronie producenta. Karta Techniczna Silka E24
  
  
• Bloczek z betonu komórkowego (gazobeton)
  
  Materiał budowlany, rodzaj lekkiego betonu otrzymywanego poprzez wprowadzenie gazu, zwykle powietrza pod odpowiednim ciśnieniem do plastycznej mieszanki cementowej, w wyniku czego powstają w nim jednorodne pory, zwane komórkami. Wykorzystywane są dwie metody wprowadzania powietrza: przez reakcję chemiczną – najczęściej proszek aluminiowy wprowadzony do cementu (gazobeton) lub przez dodanie do mieszanki czynnika pianotwórczego, który wprowadza pęcherzyki podczas mieszania przy dużej prędkości (pianobeton). Beton komórkowy wykazuje wysoką odkształcalność cieplną i wilgotnościową oraz wysoki skurcz (zmiana objętości).
  
  
  

  

  
  Na potrzeby niniejszej analizy przyjmiemy najbardziej popularny materiał jakim jest Ytong PP4/0,6 od Xella. Pamiętajmy, że nawet w obrębie betonów komórkowych jednej grubości (tu 24cm) od jednego producenta mamy różne technologie (tutaj np. systemy Forte; Energo; Acura; Solid; PP5/0,7). Dane na podstawie karty technicznej dostępnej na stronie producenta. Karta Techniczna Ytong PP4/0.6:

Oczywiście mamy ogromną ilość wariantów tych produktów, a nie zapominajmy że każdy z nich wydawany jest także pod innymi nazwami przez innych producentów. Różnice między producentami zwykle są nieznaczne, a różnica popularności i powszechności stosowania zależy głównie od ceny oraz od… skuteczności specjalistów od marketingu.

II. Porównanie wybranych materiałów

Rozpatrzmy więc klasyczne bloczki w klasycznych wariantach w rozbiciu na kategorie. Przypomnijmy, że reprezentatywne tutaj będą materiały wymienione w poprzednim punkcie.

1. Transport, szybkość murowania, łatwość obróbki oraz zużycie i odpad materiału
   
   

   

   Rzecz, która teoretycznie nie ma większego znaczenia dla Inwestora (chyba, że muruje samodzielnie), ale pośrednio może mieć istotny wpływ na wycenę robocizny. Firma wykonawcza z dużym prawdopodobieństwem uzależni cenę robocizny w zależności od łatwości murowania i obróbki. Inna sprawa, że bardzo często konkretne firmy mają preferencje co do konkretnego materiału, niezależnie od obróbki i wówczas drożej policzą mniej znane sobie technologie.
   
   Jeśli chodzi o te kryterium to znaczenie ma przede wszystkim waga, a tutaj – wg ciężaru muru ze spoinami:
   

   beton komórkowy	– 151 kg/m2
   ceramika	– 221 kg/m2
   silikat	– 353 kg/m2

   
   Wszystko to ma oczywiście wpływ na łatwość murowania i obróbki, dlatego najlepiej wypada Ytong, a najgorzej Silka. Ciężar ciągnie za sobą kolejne konsekwencje jak koszty i łatwość transportu materiału tak na budowę jak i na samej budowie. W dalszej konsekwencji to obróbka, tj docinanie i w konsekwencji murowanie. Murarze, którzy mieli do czynienia z każdym z tych materiałów, z pewnością podzielą tą opinię.
   
   Istotne dla tego kryterium jest również zużycie materiału. Zużycie bloczków wygląda następująco (wynika z geometrii bloczka i zaprawy):
   

   beton komórkowy	– 8,33 szt/m2
   ceramika	– 10,7 szt/m2
   silikat	– 15 szt/m2

   
   Klasyfikacja wygląda tutaj identycznie jak poprzednia. Warto szczególną uwagę zwrócić jednak także na odpad materiału. Ceramika jest krucha przez co spowoduje największą ilość odpadu podczas docinania. Ze względu na niską gęstość, mniej kruchy jest beton komórkowy (choć mniej niż ceramika), za to najlepiej w tym kryterium wygląda bloczek silikatowy – najgęstszy z materiałów.
   
   Warto też zwrócić na rodzaj zaprawy. Porotherm muruje się na zaprawie tradycyjnej (która bardziej wybacza nierówności). Z kolei Ytong i Silkę muruje się na zaprawie cienkowarstwowej, której w ten sposób zużywa się 5-krotnie mniej, ale i same murowanie jest bardziej precyzyjne i czasochłonne. Nie mniej – jak była mowa wcześniej – producenci obok swoich tradycyjnych produktów – wydają także alternatywne rozwiązania. W przypadku Porothermu jest to system Profi (nie mniej systemów alternatywnych nie będziemy tutaj analizować). Spójrzmy na zużycie zaprawy:
   

   beton komórkowy	– 3,2 kg/m2
   silikat	– 3,6 kg/m2
   ceramika	– 16 l/m2

   
   W sumie kryteriów związanych z samym wznoszeniem muru można uznać, że najlepiej ogółem wyraźnie wypada Ytong, z pozostałych zaś nieco lepiej Porotherm, a wyraźnie najsłabiej (głównie przez trudność transportową i ciężar) – Silka.
   
   
2. Koszty – materiał i robocizna
   
   

   

   Zanim przedstawimy suche dane trzeba mieć na uwadze, że ceny materiałów budowlanych bywają niestabilne jak akcje giełdowe i ich ceny uzależnione są od sezonu, ruchu w budownictwie oraz od dostępności materiału czy też surowca do jego wyrobu. Różne też bywają ceny robocizny u wykonawców i bardzo często spotykam się z tym, że Ci są najczęściej przyzwyczajeni do jednej technologii, a co za tym idzie są w niej lepiej wykwalifikowani i sprawniej wykonają taki mur. Stąd najczęściej wycenią drożej rzadziej używaną przez siebie technologię. Inną kwestią jest, że gdy zlecamy firmie wykonawczej także pozyskanie materiału – Ci mogą posiadać zniżki u hurtowników handlujących danym materiałem, a u którego często się zaopatrują. Pomijając te kwestie, sprawdźmy co jesteśmy w stanie ustalić.
   
   Na podstawie danych w cennikach internetowych z dnia 10.03.2021 wygląda to następująco (na podstawie KB.pl; Eurobudowa.pl; Dombud.eu; serwisy aukcyjne; markety budowlane) wg uśrednionych cen na podstawie minimum 5 aktualnych ofert:
   

   ceramika	– 61,10 zł/m2 (5,71 zł/szt)
   silikat	– 74,40 zł/m2 (4,96 zł/szt)
   beton komórkowy	– 66,97 (8,04 zł/szt)

   
   Jaką prawidłowość zauważymy? Udało mi się znaleźć w obrębie tych samych dostawców bardzo zróżnicowane niekiedy proporcje cenowe co oznacza, że każdy z nich można kupić taniej lub drożej niż pozostałe. Spróbujmy jednak zaufać średniej, która pokazuje znaną na ogół prawdę, że najtaniej wychodzi ceramika, nieco drożej silikaty, a najdrożej beton komórkowy (chociaż tu się kolejność nieco odwróciła). Średnie i proporcje nie są więc dalekie od ogólnych obiegowych opinii.
   
   Należy jednak zauważyć w czasie weryfikacji cen, że największe wahania cenowe (nawet ponad dwukrotne różnice) są w przypadku ceramiki, wygląda na to że nastąpił sezonowy wzrost cen. Sprawdźmy więc także najbardziej rzetelne źródło wiedzy na temat cen. Wg Bazy Cenowej Bistyp (źródło informacji i podstawa wyliczeń dla kosztorysantów), mamy w I kwartale 2021:
   

   Porotherm 25P+W kl.10	- 54,57 zł/m2 (5,10 zł/szt)
   Silikat E24 kl.15	- 65,25 zł/m2 (4,35 zł/szt)
   Ytong PP4/0.6	- 71,89 zł/m2 (8,63 zł/szt)

   
   Różnice nie są wielkie, ale tutaj wyraźnie widać, że cena silikatów zrobiła się już korzystniejsza niż ceramiki o prawie 0,75zł. Oczywiście przy kryterium ceny za sztukę. Nas interesować będzie przecież cena bloczka w przeliczeniu na 1m2 muru, bo każdy z nich ma inne wymiary.
   
   

   

   Ceny robocizny są zbyt zróżnicowane, aby poddać to rzetelnej analizie – z powodów omawianych wcześniej. Koszty powinny oscylować w okolicy 50-80 zł/m2 (być może silikaty powyżej tej kwoty) niezależnie od materiału. Szybciej i taniej wznosi się mury z betonu komórkowego co niweluje kwestie spowodowane kosztem samego materiału. Wg danych internetowych możemy spróbować jednak ustalić ile kosztować będzie 1m2 uwzględniając wszystkie aspekty z robocizną i materiałem, na gotowo. Zdaniem wykonawców z którymi mieliśmy okazję współpracować i mają doświadczenie w różnych materiałach - murowanie z betonu komórkowego oraz ceramiki wycenia się podobnie. Z kolei murowanie silikatów ok.15% drożej.
   
   Jakkolwiek nie przyjmiemy danych, tak wyjdzie nam że koszty wybudowania ścian z uwzględnieniem wszystkich niezbędnych materiałów i robocizny - będą oscylować średnio w granicach 200-250 zł/m2. Różnice są zbyt małe i zbyt zmienne, aby kryterium kosztów uznać za uniwersalną odpowiedź o przewagę któregoś z materiałów.
   
   
3. Termoizolacyjność
   
   

   

   Czas przyjrzeć się teraz właściwym cechom fizycznym. Zacznijmy od termoizolacyjności, czyli kryterium często najbardziej przemawiającym do wyobraźni. Błędnie nazywa się tą cechę „ciepłem” materiału, bo termoizolacyjność to nie tyle zdolność utrzymywania ciepła co zdolność do jak najdłuższego w czasie utrzymanie różnicy temperatur po obu stronach przegrody. Izolujemy się co prawda głównie przed zimnem, ale także przed ciepłem. Tą cechę – w prostym podejściu obliczeniowym (bo w profesjonalnym podejściu do kwestii fizyki budowli jest to o wiele bardziej złożone zagadnienie) – opisujemy jako współczynnik przenikania ciepła U wyrażony w W/(m2K). Oblicza się go ze wzoru 1/R, gdzie R to opór cieplny przegrody. Opór cieplny z kolei oblicza się ze wzoru d/λ, gdzie d to grubość przegrody, a λ to ekwiwalentny współczynnik przewodzenia ciepła materiału.
   
   Pamiętajmy o tym, że naszej analizie podlegają materiały o grubości 24-25cm, a więc przeznaczone do technologii dwuwarstwowej, czyli ocieplenia od zewnątrz styropianem (lub innym materiałem – wełną, pianką lub innymi metodami). Ze względu na obowiązujące od 2021 warunki techniczne dotyczącej izolacyjności ścian zewnętrznych – nie można na poważnie zakładać, że któryś z tych materiałów nie spełni oczekiwań w zakresie izolacyjności. Oczywiście mają różne cechy, ale bardzo mylne jest myślenie że któryś z tych materiałów jest nieodpowiedni.
   Spójrzmy na kartę techniczną naszych analizowanych wyrobów i zobaczmy klasyfikację:
   

   Ytong PP4/0,6	- U=0,60 W/(m2K), R=1,50 (m2K)/W, λ=0,15 W/(mK)
   Porotherm 25P+W	- U=1,03 W/(m2K), R=0,80 (m2K)/W, λ=0,31 W/(mK)
   Silka E24	- U=1,65 W/(m2K), R=0,44 (m2K)/W, λ=0,55 W/(mK)

   

   
   Niespodzianki nie ma. Zdecydowanie wygrywa beton komórkowy, a zawdzięcza to swojej strukturze będąc złożonym z mikroporów (stąd nazwa gazobeton). Dzięki temu jest lekki i jest świetnym izolatorem. Wyraźnie słabiej, ale nadal przyzwoicie wypada ceramika poryzowana, a parametry izolacyjne zawdzięcza wspomnianym drążonym w tych pustkach porom tworzącym izolację termiczną. Najsłabiej z kolei wypada silikat. Jest to bowiem materiał ciężki i o dużej gęstości z wapnia i piasku. Izolacja nie jest więc jego atutem. Nie mniej biorąc pod uwagę docieplenie ścian, nie należy rezygnować z tego materiału. Właściwy współczynnik przenikania ciepła i tak uzyskamy.
   
   Pamiętajmy (poza faktem, że kwestię izolacyjności załatwi nam styropian) że producenci prześcigają się w alternatywach systemowych, niwelujących słabe strony ich materiału. W kwestii termiki Wienerberger odpowiada systemem Dryfix, czyli spoinowaniem pustaków cienkowarstwową pianką. Dzięki temu uzyskać można współczynnik U=0,95. Systemy Dryfix typu T (wypełnienie porów wełną) dają o wiele lepsze wyniki niż nawet Ytong (przy czym tutaj grubość muru wynosiłaby 30, nie 24cm). Silikaty raczej „walkę” o izolacyjność samego materiału odpuszczają. Z kolei Ytong znowu przychodzi z alternatywami nieosiągalnymi dla konkurencyjnych systemów. Zostając przy podobnych grubościach, czyli 24cm – mamy Ytong Forte (PP2,5/0,4), o jeszcze lepszych parametrach – U=0,43 co umożliwia dalsze „odchudzanie” styropianu czy swobodne oddzielanie nimi przestrzeni ogrzewanych od nieogrzewanych wewnątrz.
   
   Możemy jednak sprawdzić jak grubej warstwy ocieplenia z dokładnością do 1cm potrzebują te materiały, aby spełnić normowy warunek U=0,20. Weźmy na podstawie styropianu o parametrach λ=0,038 W/(mK) (uśredniony rodzaj, parametry pomiędzy styropianem „białym”, a „grafitowym” – np. Gold Fasada Termo Organika). Ile więc „oszczędzimy” dzięki izolacyjności samego muru?
   

   Ytong PP4/0,6	- styropian 13cm
   Porotherm 25P+W	- styropian 16cm
   Silka E24	- styropian 17cm

   
   Cudów nie ma, ale jednak znów beton komórkowy powoduje, że oszczędzimy nieco na grubości styropianu. Znów najsłabiej wypada silikat, ale już tylko 1cm za popularną ceramiką. Czy jednak rzeczywiście takie grubości się stosuje? Nie. Docieplanie ścian to problem dużo bardziej złożony, a mamy przecież jeszcze otwory, łączenia i co bardzo ważne – mostki termiczne, a wśród nich szczególnie należy zwrócić uwagę na żelbetowe słupy, rdzenie, nadproża itp. Oczywiście możemy je dodatkowo izolować, zmniejszając ich przekrój itp. Najczęściej jednak zwyczajnie dołożymy nieco do ocieplenia. Przy ceramice i silikatach wybiera się zwykle 20cm, a gazobetonie – 15/16 cm. Oczywiście ze względów na ciągłość izolacji, problem mostków termicznych jest pomijalny w ścianach dwuwarstwowych. Pytanie czy w roku 2021 możemy jeszcze budować domy z technologii muru jednowarstwowego? Oczywiście nie konkretnie z analizowanych pustaków, ale być może w tej samej technologii?
   
   Porotherm odpowiada tutaj technologią Porotherm 44T Dryfix, czyli pustaki grubości 44cm murowane na spoinie izolacyjnej Dryfix, wypełnione wełną mineralną w swoich porach. Dzięki temu można wznieść ścianę bez żadnego ocieplenia. Możliwe to jest nawet na murze 38cm, ale wówczas należałoby wykonać dodatkowo tynk termoizolacyjny.
   
   

   

   Silikaty nie próbują „ratować się” w tej kategorii, promując raczej inne jej cechy jak np. chociażby zmniejszenie grubości przegrody przez zastosowanie cieńszego muru, na co można sobie pozwolić zważywszy na dużą wytrzymałość silikatów. Założyć można, że dom bez większych problemów postawimy nawet z silikatów o grubości 18 cm.
   
   Co innego gazobeton. Ytong idzie z kolejnymi możliwościami. Już pomijając wyjątkowo niedużą grubość wymaganego ocieplenia, producenci oferują także wznoszenie ścian jednowarstwowych w systemie EnergoUltra+. Wymagane U=0,20 uzyskać możemy już przy ścianie o gr.36,5cm, a przy 48cm osiągniemy aż U=0,15.
   
   Oczywiście przy przegrodzie jednowarstwowej pozostaje kwestia mostków termicznych wywołanych ew. elementami żelbetowymi itp. Dlatego też przy takich murach szczególnie ważne jest zaplanowanie dokładnie wszystkich elementów konstrukcji i metod ich docieplenia.
   
   Podsumowując kwestie izolacyjności. Mamy wiele rozwiązań na rynku, a to co omówiliśmy to tylko niewielka ich część. Za ocieplenie odpowiada zwykle głównie styropian (lub inny izolator), a nie ściana. Jej właściwości termiczne mają jednak znaczenie. Zdecydowanie najlepszy jest beton komórkowy. Słabszy znacznie, ale z licznymi systemami alternatywnymi – ceramika poryzowana. Najsłabiej prezentuje się bloczek piaskowo-wapienny, który walkę o izolacyjność raczej odpuszcza i zakłada pełne docieplanie ścian styropianem.
   
   
4. Akumulacyjność cieplna
   
   Co to właściwie jest? Akumulacyjność cieplna przegrody budowlanej polega na jej zdolności do gromadzenia ciepła. Ściana charakteryzująca się wysoką akumulacyjnością cieplną, długo się nagrzewa, a następnie przez długi czas oddaje zmagazynowane ciepło. Zależnie od masy i materiału, nieróżniące się izolacyjnością termiczną przegrody zewnętrzne mogą mieć bardzo różną akumulacyjność cieplną. Zdolność do akumulacji pozwala także wykorzystać tzw. zyski ciepła pochodzące np. od słońca. Najczęściej powiązane jest to z gęstością objętościową, a więc ciężarem przegrody. Dla porównania najmniejszą akumulacyjność wykazują ściany z lekkiego szkieletu (drewnianego lub stalowego), które szybko się nagrzewają i wychładzają. Kwestia akumulacyjności to temat na zupełnie inny obszerny artykuł.
   
   

   

   Co właściwie lepsze? Duża akumulacyjność czy mała? Wydaje się, że budynek stale użytkowany (np. dom) powinien wykazywać się jak najwyższą akumulacyjnością i jest to parametr pożądany (na pewno jednak niekonieczny, bo to też w dużym stopniu zależy od indywidualnych preferencji). W przypadku budynków użytkowanych sezonowo (np. dom letniskowy) albo w inny „niestały” sposób – lepsza raczej będzie niska akumulacyjność – tak abyśmy szybko budynek nagrzali i aby nie magazynował niepotrzebnie ciepła. W analizie materiałów zakładamy, że budujemy stały dom, a więc za pożądaną uznamy wysoką akumulacyjność. Przejdźmy jednak do naszych materiałów.
   
   Co przede wszystkim? Wiedzieć, że tak jak przy termoizolacyjności – w dużej mierze tutaj sprawę załatwia nam ocieplenie. Także przy ścianie dwuwarstwowej nie należy nadto rozdzierać szat nad tym kryterium. Samo zjawisko jedna występuje i jest odczuwalne, także nie można tego pominąć.
   
   Cecha ta jest ściśle powiązana z gęstością objętościową przegrody i jej strukturą. Co za tym idzie, kolejność raczej nie będzie zaskoczeniem:
   

   Silka E24	- 336 kJ/(m²K)
   Porotherm 25P+W	- ok. 232 kJ/(m²K) [producent nie podaje wartości dla swojego produktu, więc założono na podstawie ogólnej akumulacyjności ceramiki]
   Ytong PP4/0,6	- 144 kJ/(m²K)

   
   Da się także określić (za budownictwob2b.pl) akumulacyjność 1m2 gotowego muru o grubości 24/25cm i spadku temperatury o 10°C wyrażoną w kWh:
   

   silikaty	- 0,82-1,11 kWh
   ceramika poryzowana	- 0,47-0,65 kWh
   beton komórkowy	- 0,20-0,34 kWh

   
   Jak widać, zdecydowanie najlepiej ciepło utrzymuje silikat dzięki swej dużej gęstości, znacznej wadze i zwartej strukturze. Najsłabiej wyraźnie jak można się domyślić wypada beton komórkowy, jako porowaty i lekki materiał. Ceramika poryzowana radzi sobie z akumulacją całkiem nieźle, ale jednak wyraźnie słabiej niż dominujący silikat. Sama ceramika to materiał dobry o wysokiej akumulacyjności, ale tutaj decyduje porowata struktura. Mury z cegły pełnej charakteryzują się jeszcze lepszą akumulacyjnością niż silikat, dlatego tak często widzimy nieocieplone kamienice w których mimo wszystko życie toczy się normalnie. Nie mniej to rozwiązanie ścienne już niemal wyparte z rynku budownictwa pierwotnego.
   
   
5. Izolacyjność akustyczna
   
   Kolejna bardzo ważna sprawa. Tym razem ocieplenie nas nie uratuje tak jak w przypadku właściwości termicznych, chociaż wpływ oczywiście ma, mniejszy lub większy. Rozwodzić się nad tym nie będziemy, zainteresowanych odsyłam do : artykułu dr inż. Leszka Dulaka .
   
   

   

   Akustyka jest bardzo ważnym elementem, tym istotniejszym im bardziej nietypowe mamy otoczenie. Z pewnością budując dom przy ruchliwej drodze krajowej czy w sąsiedztwie zakładu emitującego znaczny hałas, zupełnie inaczej podejdziemy do tego kryterium niż w przypadku budynku na wsi, w dalszej linii zabudowy, gdzie dojeżdżamy drogą wewnętrzną. Podobnie jak w przypadku akumulacyjności, kluczowa jest gęstość i ciężar przegrody, który ma wpływ na parametry akustyczne. Bardzo ważny jest też jednak standard wykonania przegrody (izolacja przejść instalacyjnych, zakończenia murów, zaprawa i staranność wykonania itp.) Bardzo ważne jest odróżnienie dźwięków powietrznych od uderzeniowych. W skrócie, pierwsze to rozchodzenie się dźwięków wokół krawędzi przegrody oraz przenikanie przez jego strukture, zaś drugie to dźwięki wynikające z drgań wynikających z mechanicznego obciążania ściany (zjawisko najczęściej odczuwalne przy stropach, np. chodzenie). Szerzej na ten temat będzie w części o budownictwie szkieletowym.
   
   Porównajmy jednak nasze klasyczne materiały. Do porównania przyjmiemy wskaźnik ogólny Rw, czyli izolacyjność akustyczną przegrody wyrażoną w dB (w nawiasach wartości RA2 do oceny ścian zewnętrznych; występuje także RA1 właściwy dla ścian wewnętrznych, tutaj pomijamy):
   

   Silka E24	- 56 dB (51)
   Porotherm 25P+W	- 53 dB (49)
   Ytong PP4/0,6	- 49 dB (44)

   
   Wygląda na niewielką różnicę? Nic bardziej mylnego. W przypadku akustyki nie możemy patrzeć na liczby w sposób arytmetyczny, lecz bardziej logarytmiczny. Różnica między 10 i 5 db będzie o wiele inna niż pomiędzy 50, a 45 dB. Do nauki o pomiarach energii akustycznej i izolacyjności, zapraszam do innych artykułów. Na potrzeby tego wyjaśnimy tylko że silikaty mają zdecydowanie najlepszą izolacyjność, a gazobeton wyraźnie najsłabszą. Różnice są dość znaczne. Pamiętajmy, że dla izolacyjności przegród liczy się całą przegrodę, nie tylko mur.
   
   Dobrze, ale czy mamy jakieś alternatywy? Ceramika odpowiada materiałem Porotherm 25 AKU, który pozwala nam osiągnąć izolacyjność 55dB (52dB), czyli niemalże parametry silikatu. Gazobeton odpowiada odmianą PP5/0,7 o większej gęstości przez co producent określa go jako akustyczny, ale to nadal najwyżej 51dB izolacyjności, więc Ytong nie podejmuje walki w tym kryterium. Czy Silka mimo to ma jeszcze „lepsze” materiały? Oczywiście. Silka E18A+ osiąga identyczną (a nawet minimalną lepszą) izolacyjność akustyczną jak E24, co oznacza świetne parametry na stosunkowo cienkiej przegrodzie. Poza tym system Silka Tempo 24 (gr.24) czyli elementy wielkoblokowe do szybkiego murowania przy użyciu małego dźwigu deklaruje aż 59 dB (54) co stawia silikaty jako lidera w tej kategorii. A przecież mamy jeszcze odmianę E24S (57dB). Warto zauważyć, że izolacyjność akustyczna materiałów ma się niemal dokładnie odwrotnie do różnicy izolacyjności termicznej.
   
   Jak to się ma do wymagań normowych (PN-B 02151-3:1999)?
   

   

   
   Co do ścian zewnętrznych – wymagań nie ma, jest jedynie komfort użytkowania. W pozostałych kwestia nasze materiały sprawdzą się bardzo dobrze. Jedynie gazobeton nie da rady stanowić ściany oddzielenia między budynkami (nawet do gr.30cm), więc tu trzeba akustycznej gęstszej odmiany PP5/0,7 o grubości 24cm. Dla porównania ściany między lokalami w budynku wielorodzinnym oddzielać należy ścianami o izolacyjności min. 50dB, co spełnia nawet Porotherm 18P+W, a nawet Silka E15 (w przypadku cięższego tynku niż gipsowy, np. cementowo-wapienny). Nie mniej jednak przy budynku zlokalizowanym przy hałaśliwej okolicy naprawdę warto zwrócić uwagę na izolacyjność akustyczną i doprowadzić ją chociażby do stanu właściwego dla izolacji od sąsiednich mieszkań. W analizie wziąć należy pod uwagę oczywiście całość przegrody łącznie z ociepleniem, ale dobór właściwego materiału, jego klasy czy grubości może okazać się ważny.
   
   Duży wpływ na izolacyjność ma także zaprawa, a dokładniej rodzaj, klasa oraz dokładność wykonania. Zaprawa ma mniejszą izolacyjność niż materiał, dlatego o tyle lepszą przegrodą jest np. Silka Tempo. Na pewno też tradycyjne zaprawy mają przewagę nad nowoczesnymi. Dobrym przykładem jest tu ceramika. Ściany w systemie Dryfix (na piankę, nie zaprawę) mają lepsze parametry cieplne o czym była mowa wcześniej, ale znacznie gorsze akustyczne. Izolacyjność spada tu z 53 do 44 dB co stanowi ogromną różnicę i warto mieć to na uwadze planując przegrodę. Należy pamiętać, że wśród izolatorów, wełna ma wyraźnie lepszą akustykę niż styropian, dlatego często stosuje się go jako element wygłuszający.
   
   Istotna jest także izolacyjność akustyczna ścian działowych, co nierzadko powoduje łączenie różnych materiałów (np. ściany zewnętrzne z gazobetonu, a działowe z silikatów). Kwestię tych ścian omówimy jednak w innym punkcie.
   
   
6. Nasiąkliwość, wodochłonność i mrozoodporność
   
   Dość ciekawe kryterium porównawcze, która ma za zadanie jak zachowa się materiał pod wpływem działania wody i/lub warunków atmosferycznych.
   
   Nasiąkliwość mówi nam jaki procent masy pustaka zajmie woda w stanie jego maksymalnego zawilgocenia lub inaczej jak dużo wody może pustak wchłonąć. Tak więc im większa nasiąkliwość tym gorzej. Pamiętajmy, że każdy materiał murowy powinien być murowany na startowej warstwie hydroizolacji (np. podwójna papa), co powinno spowodować brak higroskopijnego podciągania wody z niższych warstw (np. beton/fundament). Nie mniej może zdarzyć się, że izolacja jest uszkodzona lub zużyje się w czasie, a wówczas jest to już istotne kryterium. Podobnie jak w przypadku innych niepożądanych zjawisk (zalanie, stadium stanu surowego otwartego i wiele innych). Jak wypadają tutaj:
   

   ceramika*	- ok. 6-24%
   silikaty	- ok. 15%
   beton komórkowy	- ok. 40%
   *-ceramika zwykła ma niską nasiąkliwość, a poryzowana wyższą

   

   
   Zdecydowanie najlepiej prezentuje się tutaj ceramika (nasiąkliwość 6-24%), która będzie najlepszym wyborem. Nie mnien same pustaki poryzowane (czyli nasz porotherm) wypada słabiej niż tradycyjna ceramika i wchłonąć może 12-24% wody.  Słabiej (nieznacznie) wypadają silikaty, a zdecydowanie najsłabiej silnie nasiąkliwy beton komórkowy. Warto mieć te elementy na uwadze planując hydroizolację. Pamiętajmy, że nawet na terenach wysokich wód przy odpowiedniej izolacji, nawet gazobeton nie będzie narażony na działanie wody. Ta cecha objawi się tylko skrajnych warunkach. Warto odnotować że materiałem najlepszym w tej kategorii będzie niewymieniony tutaj keramzytobeton.
   
   Mrozoodporność to nic innego niż odporność na procesy cyklicznego zamrażania i odmrażania. Właściwość ta ma bardzo duże znaczenie w zakresie zachowania trwałości materiału budowlanego i konstrukcji. Oczywiście w domu jednorodzinnym dobrze zaizolowanym nie będzie ten parametr miał istotnego znaczenia. Znaczenie będzie miał jednak w okresie wznoszenia obiektu (często bywa, że nieocieplone i nieogrzewane mury zimują, a bywa że jest to więcej zim), a także przy ew. innych miejscach, np. attyki (chociaż zdecydowanie attyki należy ocieplać niwelując mostki termiczne, ale są to zwykle ocieplenia przeciwmostkowe, ok.5cm). Mrozoodporność określa parametr F, zależny od ilości cykli zamrażania i odmrażania przy dopuszczalnym spadku wytrzymałości do 20%. Wszystkie rozpatrywane materiały mają klasę F1 lub lepszą (25 cykli), a Silka nawet F2 (50 cykli). Co za tym idzie, najlepiej wypada Silka, słabiej Porotherm, a najsłabiej Ytong. Nawet ostatni pomimo sporej nasiąkliwości zachowuje odporność dzięki porowatej budowie przeciwdziałającej rozsadzaniu materiału. Tak naprawdę, aby zadbać o brak utraty parametrów mechanicznych i użytkowych, zadbać należy o to aby murów nie narażać na penetrację wodą. To jej zawartość potęguje niszczące działanie mrozu. Suche mury będą zawsze znacznie bardziej odporne na mróz.
   
   Wodochłonność wskazuje jak szybko pustak chłonie wodę oraz jak szybko ją oddaje. Parametr materiałów budowlanych określony za pomocą współczynnika wodochłonności “W”. Określa on w kg/m2 powierzchni materiału pobór wody w pierwszej godzinie nawilżania. Dla materiałów niechłonnych w<0,5, dla materiałów chłonnych w<2,0, dla materiałów nieprzepuszczalnych w<0,1. Parametr ten jest związany pośrednio z mrozoodpornością i izolacyjnością cieplną. Materiał nasiąkliwy dla wody jest mniej odporny na działanie mrozu, a jego izolacyjność cieplna zdecydowanie się pogarsza. Producenci nie podają w kartach technicznych tego parametru, można jednak sprawę opisać słownie.
   
   Ceramika zarówno chłonie, jak i oddaje wodę (wysycha) najszybciej. Gazobeton z kolei najwolniej wilgotnieje i najdłużej wysycha. Co w takim razie jest lepsze: szybkie i wysokie zawilgocenie, które błyskawicznie wysycha czy może wolne i umiarkowane zawilgocenie, ale trudne do osuszenia? Otóż oba zjawiska są raczej niepożądane. Jednak jeżeli wiemy, że ściany mogą być narażone na agresywne działanie wilgoci lepiej wybrać Porotherm. Długotrwale utrzymujący się stan zawilgocenia, jaki może wystąpić w przypadku Ytonga, sprzyja rozwojowi pleśni i grzybów. Silka także charakteryzuje się niską wodochłonnością i jest jej bliżej do ceramiki niż gazobetonu.
   
   Podsumowując, nieco subiektywnie wszystkie kryteria związane z odpornością na działanie wilgoci, klasyfikowałbym te materiały następująco od najlepszego do najsłabszego:
   

   ceramika poryzowana

   silikaty

   beton komórkowy

   
   Silikat raczej bliższy jest ceramice niż gazobetonowi jeśli chodzi o jego parametry. Nie zapominajmy, że w przypadku budowy domu, całość zagadnienia powinna być załatwiona hydroizolacją i termoizolacją, przez co, o ile nie rozmawiamy o nieocieplonych murach, murach narażonych na długotrwałe cykle rozmrażania i odmrażania (bez ocieplenia i ogrzewania) czy zalaniach – ten czynnik powinien nie mieć kluczowego znaczenia przy wyborze materiału.
   
   
7. Ściany działowe (wg tej samej technologii)
   
   Dość nietypowo nazwany punkt i niewiele mówiący. Mamy tu na myśli ekonomikę, parametry użytkowe czy wygodę i łatwość wykonania przy budowie w jednej technologii z głównym materiałem konstrukcyjnym.
   
   

   

   Beton komórkowy reprezentuje rozwiązanie ścienne Ytong PP4/0,6, czyli klasyczne bloczki gr.11,5cm współgrające z głównym materiałem. Są także systemy Interio, dwukrotnie wyższe, powodujące szybsze murowanie (producent deklaruje, że dwukrotnie szybciej niż ceramika) i mniejszą ilość spoin. Jeszcze bardziej nowatorski jest Ytong Panel, czyli gotowe pionowe moduły ścienne do wysokości 3m, szerokości 50-60cm i gr.10cm (a nawet 7,5) w zależności od rodzaju. Niestety zarówno Interio jak i Panel (z pominięciem tego o klasie 750) nie spełniają warunków izolacyjności akustycznej dla przegrody z pomieszczeniami sanitarnymi. Plusem bloczków jest możliwość murowania działówek w późniejszym etapie (mimo zaprawy cienkowarstwowej) przy wmurowaniu co drugą warstwę ścian nośnych w linii planowanego łączenia z działówkami – łączników stalowych, z którymi przewiąże się później ściany działowe. Spełnia je mimo wszystko klasyczny bloczek Ytong. Największym plusem działówek w tym systemie jest lekkość, łatwość i szybkość wykonania, a minusem słaba akustyka.
   
   Silikaty technologicznie podobne są do betonu komórkowego. Mają taką samą wysokość, ale są dwukrotnie krótsze co ostatecznie oznacza niemal taką samą wagę, ale jednak dłuższy czas murowania. Tu jednak przewagi gazobetonu się kończą. Silka E12 charakteryzuje się aż o 7dB większą izolacyjnością akustyczną (48dB) przez swoją znaczną masę. Przez to działówka E12 dorównuje nawet grubszym ścianom innych technologii pod kątem wytrzymałości i akustyki. Co ciekawe, Silka ma także działówkę grubości 8cm (E8), która z powodzeniem może służyć za pełnoprawną ścianę działową w budownictwie mieszkaniowym. Ma 48dB izolacyjności i aż 15 N/mm² wytrzymałości na ściskanie. Silikaty mogą więc z powodzeniem przejmować obciążenie konstrukcyjne (usztywniające lub jako zastępczy układ nośny). Największym plusem jest możliwość dość swobodnego łączenia z innymi materiałami, a mianowicie z gazobetonem (ytong). Popularne jest łączenie ciepłych ścian nośnych 24cm z betonu komórkowego z mocnymi i akustycznymi ściankami silikatowymi 12, a nawet 8cm. Zaleca się jednak wówczas zaprawę tradycyjną ze względu na drobne różnice wymiarowe jak i różną rozszerzalność termiczną obu materiałów (największa wada połączeń różnych materiałów i gatunków).
   
   Porotherm 11,5 P+W jest już innego rodzaju materiałem. Największą zaletą jest tradycyjna technologia murowania (najpowszechniej znana) na klasyczne przewiązania murarskie. Chociaż producent zaleca blachy łączące (więc powinno się je stosować) podobnie jak u poprzedników, to praktyka pokazuje często że nadal w modzie jest tradycyjne bruzdowanie (co pozwala na w miarę dowolne późniejsze zlokalizowanie ścianki). Mur taki waży 78kg/m2 przez co jest zaledwie 6kg cięższy od Ytonga oraz aż prawie 100kg lższejszy od Silki (a 30kg lżejszy od E8). Mimo to jego wytrzymałość to 10 N/mm², czyli 5 mniej niż silikaty (gazobeton ma zaledwie 4). Co zaskakujące tutaj ceramika ma niemalże takie same parametry akustyczne co Silka. Oczywiście ceramika ma także produkt o gr. 8cm. Ten – co zaskakuje ale tak wskazuje karta techniczna – ma izolacyjność akustyczną lepszą niż jej silikatowy odpowiednik. Może służyć jako dodatkowa zabudowa ścianek np. pod schodami czy w miejscach wymagających lżejszych przegród. Oczywiście działówki z ceramiki współgrają z innymi systemami ceramicznymi (tj. ściany nośne, nadproża, stropy). Co ciekawe, silikaty nie mają odrębnych systemów nadprożowych, korzystając z produktów Ytong (mowa także o konstrukcyjnych ścianach).
   
   

   

   Przy analizie działówek nie sposób pominąć jednak innych systemów. Przy starych budynkach najczęściej spotkamy cegłę pełną, która o ile najbardziej czasochłonna, trudna i przez to kosztowna – o tyle pod kątem akumulacyjności cieplnej czy izolacyjności akustycznej (czy nośności) wygląda zdecydowanie najlepiej. Jest jednak bardzo ciężka. Przy zabudowach zwłaszcza poddasza często wybierzemy ściany działowe w lekkiej konstrukcji stalowej (profile wypełnione wełną i obite płytami gk). Największym plusem tego rozwiązania jest to, że możemy wykonywać w zasadzie na każdym stropie (także drewniany czy gęstożebrowym) bez oglądania się na układ nośny. Ich wykonanie jest jednak najbardziej czasochłonne. Nie mniej w przypadku klasycznych poddaszy w jednym systemie połączymy dzięki nim zabudowę ścian kolankowych, skosów oraz jętek/kleszczy. Naturalnie jednak kiepsko izoluje akustycznie, chociaż nieco lepiej niż gazobeton (warto pamiętać o taśmach akustycznych i szczelnym wypełnieniu wełną).
   
   Wracając jednak do naszych materiałów. Pod kątem balansu między wagą, wytrzymałością, akustyką i łatwością obróbki (więc i kosztem) najlepsza jest ceramika. Pod kątem łatwości, obciążenia (istotne na wyższych piętrach) i szybkości montażu – gazobeton. Pod kątem wytrzymałości, akustyki, nośności i oszczędności przestrzeni – silikaty. W naszym subiektywnym odczuciu, klasyfikacja ostateczna w tej kategorii wygląda następująco:
   

   Silikaty

   Ceramika

   Beton komórkowy

   
   Chociaż jak zwykle jest to nic innego jak kwestia potrzeb. Po więcej informacji zapraszamy do kart technicznych producentów.
   Karta Techniczna Porotherm 11.5P+W
   Karta Techniczna Ytong PP4/0.6 11.5
   Karta Techniczna Silka E8 i E12
   
   
   
8. Wytrzymałość materiału i obciążenia konstrukcji
   
   Teoretycznie najważniejsza rzecz, czyli wytrzymałość, a co za tym idzie – bezpieczeństwo konstrukcji. Na wstępie wyjaśnijmy sobie jedno. Czy którykolwiek z nich można podzielić na bezpieczne i niebezpieczne? Czy materiał niebezpieczny byłby dopuszczony do użycia w budownictwie? Oczywiście, że nie. Każdy z nich posiada odpowiednie certyfikaty i aprobaty techniczne. Każdy z nich bez żadnych istotnych problemów posłuży nam do budowy 2/3-kondygnacyjnego budynku jednorodzinnego. Nie mniej poza nośnością, mamy także stany graniczne użytkowalności czyli zdolność materiału do niepogorszenia swoich parametrów użytkowych (zarysowania, ugięcia, przemieszczenia).
   
   

   

   Oczywiście, ich budowa i wytrzymałość na ściskanie jest różna, a to sprawia że nie każdy z nich bez zmian nada się do tego samego projektu. Różnica będzie zauważalna w przypadku obciążenia znaczną siłą skupioną (np. belka, którą czasami przeniesie sam mur, a niekiedy konieczny będzie rdzeń), czy przy długości ściany bez usztywnienia (np. ścianą wewnętrzną), czy innych przypadkach konstrukcyjnych. Zacznijmy od najważniejszego, czyli deklarowanego przez producentów w karcie technicznej wytrzymałości muru na ściskanie w kN/m2:
   

   Silka E24	- 6,00 (7,66) kN/m2, bloczek 15 kN/m2 (dostępna także klasa 20)
   Porotherm 25P+W M5*	- 3,2 (4,3; 5,3) kN/m2, bloczek 10 kN/m2 (dostępna także klasa 15 i 20)
   * - na zaprawie M10 - 4,0 (5,3; 6,5) kN/m2, bloczek 10 kN/m2 (dostępna także klasa 15 i 20)
   Ytong PP4/0,6	- 2,44 kN/m2, bloczek 4 kN/m2 (dostępna także klasa 20)

   
   Ogromne znaczenie jak widać ma sama zaprawa, a wytrzymałość determinuje także budowa materiału. Producenci każdego z systemów jak zwykle oferuje systemy alternatywne. Najsłabszy z powyższych beton komórkowy ma np. Ytong Solid PP5/0,6 o 5,2 kN/m2 z wytrzymałością muru 3,05 kN/m2. Producent deklaruje, że nadaje się nawet na tereny szkód górniczych. Mimo to najlepiej średnio wypadają silikaty. Najszerszy wybór daje nam z kolei pustak ceramiczny (różne klasy samego bloczka jak i zaprawy).
   
   Pamiętajmy, że mur musi nam dobrać konstruktor na podstawie obliczeń i/lub doświadczenia oraz zdecydować czy i gdzie potrzebować będziemy rdzenie czy inne usztywnienia (najlepsze usztywnienia to prostopadłe ściany). Przed projektem mamy także poradniki i instrukcje producentów, które także odpowiadają na niektóre pytania. Producenci deklarują, że beton komórkowy może stanowić główną konstrukcję nośną nawet do 4 kondygnacji, a co za tym idzie w przypadku Silikatów i Ceramiki jeszcze więcej. Nie mniej powyżej pewnej wysokości budynku rozsądnie jest inaczej projektować konstrukcję (np. rama żelbetowa), gdzie mury pełnią funkcję wypełniającą i jako zastępczy układ nośny. W takim wypadku najlepszy będzie beton komórkowy, dalej ceramika, a na końcu silikaty, bo wówczas najważniejsze są walory termiczne i te związane z ciężarem konstrukcji.
   
   Co do ostatniego, ciężar konstrukcji wpływa na konstrukcję stropów na których się opiera, a także na geometrię i zbrojenie fundamentów na jakie przekazuje obciążenia. Im mniejsze obciążenia tym lepiej dla ekonomii konstrukcji, więc:
   

   beton komórkowy	– 1,48 kN/m2
   ceramika	– 2,17 kN/m2
   silikat	– 3,46 kN/m2

   
   Także jak widać i co oczywiste, im większy ciężar tym mniejsza nośność i odwrotnie.
   Warto też zajrzeć do Poradników wydawanych przed producentów materiałów: Porotherm , Ytong, Silka
   
   
   
9. Użytkowanie ściany – wiercenie, kołkowanie, wieszanie
   
   Co mamy przez to na myśli? Kryterium, które może mieć spore znaczenia dla każdego kto na własną rękę wykonuje w domu prace montażowe i remontowe. Ocenimy tu jak ściana nadaje się do wieszania szafek, półek i innych elementów mocowanych w ścianie bezpośrednio.
   
   Jeżeli chodzi o samą wytrzymałość ściany na obciążenia poziome, to jeżeli mowa o ścianie zakończonej wieńcem, o bokach zakończonych węzłem murarskim z innymi ścianami – nie ma co w zwykłych warunkach użytkowych zastanawiać się nad wytrzymałością. Gorzej z wąską ścianą działową o swobodnych krawędziach. Wtedy może mieć to znaczenie i warto poprosić konstruktora o przeliczenie i ewentualne wzmocnienie. Wtedy na pewno najlepiej wyjdzie nam silka, słabiej ceramika, a najsłabiej gazobeton (ale tu wracamy do kryterium działówek omawianych w innym punkcie).
   
   

   

   Skupmy się więc po prostu na łatwości, szybkości i kosztach wykonywania otworów i montażu w ścianach. Skupmy się na klasycznych kotwach do zawieszania, np. szafek wiszących, pomijamy montaże np. barierek czy innych elementów mogących wymagać np. kotew chemicznych (najpewniejsze łączenie, ale czasochłonne i kosztowne). W naszej ocenie wygląda to następująco:
   

   Silikat

   Beton komórkowy

   Ceramika poryzowana

   
   Najlepiej wypadają silikaty i gazobeton. Znacznie słabiej ceramika. Bloczek piaskowo-wapienny ma gęstą zwartą strukturę i montaż przypomina ten znany nam ze ścian ceglanych i betonowych. Potrzebujemy wiertło dedykowane do betonu/murów i wiertarkę udarową. Do mocowania nadają się więc praktycznie wszystkie rodzaje kołków rozporowych, także te standardowe i najpowszechniej dostępne.
   
   W przypadku betonu komórkowego mamy do czynienia z mniejszą nośnością podłoża, więc wymagają innych kołków (bezrozporowych) aby uniknąć rozrywania materiału. Są to kołki z głębokim gwintem zewnętrznym, wkręcane w wywiercony otwór najczęściej imbusem (plastikowe lub metalowe – do cięższych elementów). Wymagają zwykle większej średnicy niż te w silikatach, ale niebywałym plusem jest możliwość wiercenia nieudarowego, a co za tym idzie mniej brudu, mniej hałasu, a do tego wystarczy często zwykła wkrętarka.
   
   Znacznie słabiej wypada ceramika poryzowana, głównie dlatego że jest… no właśnie, poryzowana – ma wiele pustek i cienkie ścianki między nimi. Dlatego lekkie przedmioty najlepiej kleić, a cięższe trzeba kotwić przy pomocy specjalnych kołków, kotwicznych rozpierających ścianki pustaka (plastikowa tuleja „zwija” się pod wpływem wkręta). Trzeba dobierać kołki, które przejdą przez minimum dwie ścianki pustaka. Często jednak otwory ulegną uszkodzeniu i konieczne będzie ich wypełnianie lub wykonywanie nowych. Oczywiście zawsze pozostaje kotwa chemiczna nadająca się do każdego rodzaju ściany.
   
   
10. Odporność ogniowa
    
    Odporność ogniową – zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury w sprawie Warunków Technicznych jakim powinny odpowiadać budynki oraz ich usytuowanie (a także przepisów przeciwpożarowych) – określa się klasą REI. Mówi nam ona jak długo przy bezpośrednim działaniu ognia, materiał zachowa właściwości nośne (R), szczelność (E) i izolacyjność ogniową (I). Wyniki podawane są w minutach. Nośność ogniowa (R) jest to stan, w którym element próbny przestaje spełniać swoją funkcję nośną, wskutek zniszczenia mechanicznego, utraty stateczności, przekroczenia granicznych wartości przemieszczeń lub odkształceń. Szczelność ogniowa (E) jest to stan, w którym element próbny przestaje spełniać swoją funkcję oddzielającą, na skutek pojawienia się na powierzchni nienagrzewanej płomieni, powstania pęknięć lub szczelin o wymiarach przekraczających wartości graniczne, przez które przenikają płomienie bądź gazy lub w którym element próbny odpadnie od konstrukcji. Izolacyjność ogniowa (I) jest to stan, w którym element próbny przestaje spełniać funkcję oddzielenia na skutek przekroczenia na powierzchni nienagrzewanej granicznej wartości temperatury.
    
    Sprawdźmy co na temat wymaganej izolacyjności mówią przepisy (w kontekście domu). Nie określa się klasy odporności pożarowej budynku i jego elementów w przypadku budynków mieszkalnych jednorodzinnych do 3 kondygnacji nadziemnych włącznie. Powiedzmy jednak, że zignorujemy te „wyłączenia” i zachowamy odporność właściwą dla ścian międzylokalowych, czy innych budynków niskich kategorii ZLIV i odporności pożarowej D – czyli EI30. Jak do tego mają się nasze materiały?
    

    beton komórkowy	– EI 240 (REI 240; REI 240)
    silikat	– EI 240 (REI 240; REI 240)
    ceramika	– EI 180 (REI 120; REI 60)

    
    W powyższej tabeli: ściana nieobciążona (obciążenie 60%; obciążenie 100%). Spójrzmy jeszcze jakby te parametry wyglądały przy tych samych materiałach o grubości ok. 18cm:
    

    beton komórkowy*	– EI 240 (REI 240; REI 240)
    silikat*	– EI 240 (REI 120; REI 120)
    ceramika	– EI 180 (REI 90; REI 90)

    
    * - W powyższym uwzględniono ściany nieotynkowane (gorsza odporność ogniowa), poza ceramiką dla której dane już zawierają 10mm tynku obustronnego. Otynkowane zarówno gazobeton jak i silikat mają we wszystkich stanach obciążenia REI240.
    
    

    

    Mówiąc wprost – beton komórkowy i silikaty mają tutaj najlepszą odporność ogniową, a ceramika zostaje wyraźnie z tyłu pod tym względem. Spośród dwóch czołowych materiałów lepiej wygląda gazobeton (chociaż niewiele lepiej od silikatów). Warto dodać, że same komory do przeprowadzania badań ogniowych robi się właśnie z betonu komórkowego.
    
    Oczywiście każdy z tych materiałów bez trudu przeniesie obciążenia ogniowe właściwe z punktu widzenia prawa. Tak naprawdę nad analizą przeciwpożarową warto się pochylić dopiero powyżej 3 kondygnacji lub przy innych przeznaczeniu budynku. Do tego momentu każdy materiał będzie odpowiedni. Tak naprawdę wszystkie budynki niskie i średniowysokie mają wymagania, które spełniają nasze materiały (R60 wymaga główna konstrukcja nośna do klasy odporności C włącznie). Powyżej tej klasy (czyli A i B) mury mogą stanowić zazwyczaj ściany zewnętrzne, ale już nie główną konstrukcję nośną (np. ściany wypełniające w konstrukcji ramowej).
    
    W dużym skrócie – możemy być spokojni jeżeli chodzi o bezpieczeństwo pożarowe, a dokładniej – wybrany mur nie wpłynie na to czy w przyszłości w razie zagrożenia ujdziemy ze zdrowiem lub życiem czy nie. Jeśli jednak mamy porównywać, najsłabiej wypada ceramika.
    
    Ciekawostka, przechodząc do innych materiałów niż analizowane. Z niebezpieczeństwem pożarowym kojarzy nam się z pewnością drewniana konstrukcja szkieletowa. Czy słusznie? Nowe światło rzuca eksperyment przeprowadzony przez Instytut Techniki Budowlanej i Państwowej Straży Pożarnej we współpracy z producentami systemów stosowanych w budownictwie, w dniach 25-27.08.2020 w Pionkach, na obiekcie ok. 110 m2. Eksperyment zakończył się powodzeniem i stwierdzeniem wysokiego poziomu bezpieczeństwa pożarowego drewnianych konstrukcji. Prawdopodobnie wnioski z tego eksperymentu będą stanowić podstawę do opracowania nowych wymagań przeciwpożarowych dotyczących budownictwa szkieletowego. Więcej o eksperymencie przeczytacie w artykule Builder Polska .
    
    
11. Właściwości zdrowotne materiału
    
    Punkt nieco prowokacyjny, bo taki wątek i „argument” za jednym czy drugim materiałem pojawia się na forach internetowych lub wśród zwolenników konkretnego materiału. Oczywiście wszystkie teorie o zdrowotności czy oddychaniu budynku należy potraktować jako mit. Eksperci i inżynierowi walczą z tymi szkodliwymi społecznie teoriami, ale jak to w przypadku rozpowszechnionej plotki – nie jest to łatwe. O co chodzi więc osobom mówiącym o „zdrowotności lub oddychaniu” ścian?
    
    Najczęściej mają oni na myśli zjawisko dyfuzyjnego odpływu pary wodnej z pomieszczenia poprzez ścianę zewnętrzną. Rzadziej zjawisko sorpcji i desorpcji wilgoci w murze, czyli pochłaniania i odparowywania wilgoci ze ściany do wnętrza budynku (co może nieco przypominać fizyczne znane nam na co dzień oddychanie). Niestety dla zwolenników teorii wpływu tych zjawisk na jakość obiektu/materiałów – badania przeprowadzone przez Instytut Techniki Budowlanej nie pozostawiają złudzeń. W ścianach murowanych (i to takich ocieplonych „oddychającą” rzekomo wełną mineralną) – jedynie maksymalnie 3% zawartej w powietrzu pary wodnej przenika przez ściany, przez co wpływ tych zjawisk na jakość powietrza jest pomijalny. Producenci i wykonawcy murów, ociepleń i tynków mogą więc spać spokojnie. Za ewentualne pogorszenie warunków zdrowotnych w pomieszczeniach mieszkalnych o wiele częściej odpowiedzialna jest niesprawna/niewydajna wentylacja (która odpowiada niemal za całą wymianę powietrza w budynku!) – zarówno grawitacyjna (w tym także hermetyczne okna bez nawietrzaków) jak i mechaniczna. To jednak rozważania na zupełnie inny temat, wymagające dużo szerszego przedstawienia tematu.
    
    Ogólnie rzecz biorąc, jeśli materiałów murowych nie zjadamy (a nie powinniśmy!) – to nie wpłyną negatywnie na nasze zdrowie. Naszych materiałów nie będziemy więc zestawiać w tym kryterium – każdy spełni swoje zadanie. Wszelkie opinie o zdrowych, oddychających ścianach należy potraktować jako chwyt marketingowy i jeden z najbardziej szkodliwych i kłamliwych mitów rozpowszechnionych w budownictwie. Jeśli chcesz poznać zagadnienie szerzej, zjawiska o których mowa wyżej opisują m.in. artykuły Obud.pl, Budujemydom.pl, Muratorplus.pl.
    
    W tym miejscu jednak warto zwrócić uwagę, że jak najbardziej istnieje zjawisko paroprzepuszczalności materiału zarówno konstrukcyjnego jak i izolacyjnego. Wielkości tego zjawiska są różne w zależności od materiału. Najbardziej przepuszczalnym izolatorem jest wełna, a wśród murów najlepiej parę przepuści ceramika, beton komórkowy czy keramzyt. Pamiętajmy, że to i tak trzeciorzędne zadanie dla muru, o czym była mowa wyżej. Najłatwiej zobrazować sobie logikę odprowadzenia pary przez przegrodę na podstawie przekroju więźby dachowej lub ściany z drewna. Od wewnątrz najpierw mamy (po warstwach wykończeniowych i poszyciu) oczywiście paroizolację, aby wilgoć nie wnikała do ściany (odprowadzenie wilgoci i pary to zadanie wentylacji!), później warstwę konstrukcji wypełnioną przepuszczalną wełną mineralną, a od zewnątrz poszycie z folią paroprzepuszczalną (tzw. wiatroizolacja). Dlaczego? W takim wypadku ograniczamy wnikanie pary do ściany, ale ułatwiamy odprowadzenie tej już znajdującej się w ścianie – na zewnątrz budynku.
    
    Odrębnym zagadnieniem są różnego rodzaju alergie, ale bez zbędnego dorabiania ideologii trzeba sobie powiedzieć, że alergikom życie ułatwią lub utrudnią materiały wykończeniowe, nie konstrukcja. Jeżeli ktoś ma alergię na kurz, powinien unikać wykończeń na których osiada kurz (np. chropowatych) itp. Są teorie, że farby także mogą mieć wpływ na komfort użytkowania, ale to temat na inną dyskusję.
    
    
12. Zastosowanie poniżej poziomu gruntu
    
    

    

    Zadajmy sobie pytanie. Czy możemy naszym materiałem wykonywać ściany fundamentowe lub ściany piwnic? Odpowiedź brzmi: nie. Przynajmniej nie bezwarunkowo. Każdy z producentów deklaruje, że ma systemy dzięki którym możemy murować pod ziemią (tak naprawdę pod warunkiem odpowiednich izolacji, które i tak są konieczne, a tutaj wręcz szczególnie). Beton komórkowy podobno przy najwyższej klasie gęstości może być stosowany na ścianę podziemną. Także producenci ceramiki przedstawiają systemy dzięki którym ich materiał może stanowić ścianę piwnicy. Jednakże tak naprawdę bez drobiazgowego podejścia do budowy, odradzam coś podobnego. Jedynie Silka, a właściwie jej odmiana Silka E24S jest materiałem, który naprawdę poważnie warto rozważyć jako budulec ścian fundamentowych ze względu na zwartą strukturę, wysoką wytrzymałość i gęstość, a także niską nasiąkliwość.
    
    Nie oszukujmy się, ale – pamiętając, że o doborze fundamentów decyduje konstruktor – na ścianę fundamentów czy piwnicy wybierzemy sprawdzony materiał na tą część budynku. Mamy tu na myśli murowanie z bloczków betonowych fundamentowych (nasiąkliwość niska, zwykle ok. 5%), betonowe pustaki szalunkowe wypełniane betonem (i ew. zbrojone) lub monolityczne żelbetowe ściany fundamentowe (zwłaszcza przy wyższych ścianach i większych obiektach, większych siłach).

Podsumowując tą część, powyżej przedstawiliśmy – dość subiektywnie – 12 kategorii w jakiej poddaliśmy ocenie nasze wybrane materiały murowe. Oczywiście można to zrobić na wiele innych lub podobnych sposobów.

III. Inne materiały

Na wstępie trzeba wyjaśnić, że wybraliśmy jedynie PRZYKŁADY produktów danego rodzaju. Ich ilość na rynku jest dużo większa i warto sprawdzić także innych producentów. Nie mniej te, a nie inne produkty wybraliśmy do analizy ze względu na ich popularność, czytelne karty techniczne i instrukcje wydawane przez producenta oraz duża ilość informacji na ich temat.

Napiszmy krótko z czego jeszcze można murować ściany?

• Bloczek keramzytowy
  
  Najbardziej godna uwagi technologia poza wymienionymi tradycyjnymi, którą klasyfikujemy do kategorii technologii przyszłości i niewykluczone, że za kilka lat będziemy wymieniać ją tuż obok silikatów, gazobetonu i ceramiki. Obecnie jednak mało popularna technologia.
  
  Co to dokładnie jest? To beton, w którym kruszywem jest keramzyt, czyli mieszanka gliny oraz łupków spiekanych w temperaturze 1200ºC i w efekcie zyskujących formę porowatych granulek. Z keramzytobetonu robi się pustaki oraz bloczki wypełnione styropianem. Jedne i drugie są przeznaczone do łączenia na wpust i wypust. Dodatkowo można kupić keramzytobetonowe belki nadprożowe do ścian działowych, a także nadprożowe kształtki U. Producenci keramzytobetonu oferują również systemy stropowe i bloczki do budowy fundamentów.
  
  

  

  Jakie są kluczowe zalety? Na podstawie bloczka gr.24cm. Keramzyt najbardziej kojarzy nam się z materiałem izolacyjnym (skojarzenie z kruszywem keramzytowym jak najbardziej na miejscu). Największym atutem jest jego izolacyjność termiczna U=0,80 W/(m2K), R=1,25 (m2K)/W, λ=0,191 W/(mK). Także znacznie lepiej niż silikaty i ceramika, ale nieco słabiej niż gazobeton. Skąd więc taka opinia keramzytu? Otóż popularne są bloczki wyposażone we wkładki (w porach) ze styropianu lub granulatu styropianowego. Wobec tego na ścianie z izolatorem o grubości 42cm (jednowarstwowej, nieocieplonej) jesteśmy w stanie uzyskać nawet U=0,15 W/(m2K) co jest zdecydowanie najlepszym wynikiem wśród materiałów murowych. Nawet na zwykłym pustaku keramzytowym wystarczy nam zaledwie 15cm ocieplenia. Plusem keramzytobetonu jest także niska waga (18,5kg waga bloczka przy zużyciu 7-8szt/m2) i duża łatwość obróbki. Ponadto wysoka paro przepuszczalność (wyższa niż innych materiałów) oraz wysoka odporność na korozję biologiczną i chemiczną. Pustak ma jednak niską wytrzymałość na ściskanie (niższą nawet niż gazobeton – 2,5 kN/m2), ale odmiany akustyczne, czyli bloczki bez porów osiągają nawet 9-12 kN/m2. Zostając przy akustyce, znowu podobnie do betonu komórkowego, a nawet nieco słabiej bo 48dB (działówka 12cm – 47dB), lecz wspomniane bloczki akustyczne gr.18cm pozwala na osiągnięcie nawet 58dB (a to przewyższa nawet wartości silikatu E24).
  
  Minusem poza wytrzymałością (przy domach istotne tylko przy silnych skupionych obciążeniach) jest dość wysoka cena materiału (7,50-11 zł za pustak) i niska znajomość technologii wśród firm wykonawczych. Murowanie jest jednak proste, na pióro i wpust, z tradycyjną zaprawą (chociaż jest także dedykowana cienka zaprawa ciepłochronna do budownictwa energooszczędnego) i tradycyjnym łatwym do położenia tynkiem (chropowata powierzchnia sprzyja przyczepności). Kermazytobeton charakteryzuje się wysoką odpornością ogniową – REI240 (otynkowany), wysoką mrozoodpornością i niską nasiąkliwością (4-10%) – przy wysokiej wodochłonności, a także wysoką akumulacyjnością cieplną. Co ciekawe, są także keramzytowe pustaki fundamentowe, które jednak – ze względu na cechy fizyczne wymagają starannej hydroizolacji. Do minusów zaliczyć trzeba także konieczność wykonania wieńca obwodowego ścian fundamentowych lub zbrojenie pierwszej warstwy muru (w warstwie zaprawy).
  
  Ogólnie rzecz biorąc, z keramzytobetonu można budować domy jednorodzinne i inne do 3 kondygnacji, a także w wyższych jako ściany wypełniające i osłonowe (zwłaszcza z powodu wysokiej termoizolacyjności). Jest to jak najbardziej godna uwagi technologia, ale wymaga właściwego podejścia projektowego. Jeżeli zależy nam na domie energooszczędnym – to może być świetny wybór. Tym bardziej, że najwyższy minus, czyli koszty to sprawa bardzo zmienna (w chwili pisania artykułu znajduję ofertę zakupu poniżej 7zł za pustak).
  
  
• Bloczek żużlobetonowy
  
  Pustak hasiowy, pustak leszowy czy pustak żużlobetonowy to inne nazwy określające pustak żużlowy. Wyprodukowany jest on z żużlobetonu, czyli betonu lekkiego. Na etapie produkcji poddawany jest on wibroprasowaniu, co w efekcie daje odpowiednio uformowane bloczki. Pustaki żużlowe są jednym z materiałów wykorzystywanych w budownictwie. Z całą pewnością zobaczycie wiele tego rodzaju pustaków na starych nieotynkowanych budynkach, zwłaszcza na garażach i budynkach gospodarczych, ale i na domach. Powszechnie stosowana technologia około 20 lat. Obecnie – chyba słusznie – prawie wyparta z rynku.
  
  

  

  Największym atutem jest cena. Pustak można kupić już w cenie poniżej 2zł do maksymalnie 5zł za sztukę przy wydajności ok. 8szt/m2. Do tego klasyczna metoda murowania na zaprawie cementowo-wapiennej oraz brak spoin poziomych dzięki metodzie pióro-wpust. Sprawia to, że koszt wzniesienia takiego muru jest bez wątpienia najniższy. Producenci deklarują, że na takim pustaku możemy wznosić konstrukcje nawet do 3 kondygnacji. Jest łatwy w obróbce (waga 28-30kg na pustak, więc cięższy znacznie niż keramzytobeton i gazobeton), łatwo kładzie się na nim tynki i ma wysoką ognioodporność (REI240 – otynkowana).
  
  Na tym jednak plusy będą się kończyć. Ma niską wytrzymałość na ściskanie – 2,5-3,5 MPa, przez co trzeba bardzo uważnie planować konstrukcję i wzmocnienia. Nie jest jednak odporny na działanie mrozu, przez co wymaga szczelnej izolacji i nie można robić przerwy technologicznej zimą. Mimo niskiej wytrzymałości nie jest lekki (nieco cięższe od ceramiki), a poza tym silnie nasiąkliwy. Ogólnie jest mało odporny na czynniki zewnętrzne. Współczynnik przewodzenia ciepła to 0,31 (więc podobnie jak ceramika).
  
  Pustaki żużlowe raczej odradzamy przy budowie domu. Nie mniej jest to bardzo ciekawe i ekonomiczne rozwiązanie na murowany wolnostojący garaż lub budynek gospodarczy, pod warunkiem zastosowania warstwy izolacji chroniącej przed przemarzaniem. Nie mniej jak najbardziej budować się da. Na przełomie wieków budowano tak w całej Polsce, a budynki stoją do dziś, wiele z nich bez większych problemów.
  
  
• Ceramika tradycyjna
  
  Mówiąc ceramika tradycyjna myślimy wprost o cegle. Kiedy myślimy o cegle mamy przed oczami ceramiczną czerwoną cegłę pełną, czyli największy klasyk wśród materiałów murowych. Chociaż dziś w nowym budownictwie technologia niemal wyparta z rynku to jednak spośród dziś istniejących budynków, najwięcej wzniesiono właśnie z cegły. Dlatego warto pochylić się nad tym materiałem, chociażby w kontekście użytkowania istniejących budynków czy przebudów, bo budynki wzniesione z cegły, stać mogą jeszcze naprawdę wiele lat. Poza tym cegła nadal będzie powszechna przy renowacjach/rewitalizacjach, ogrodzeniach, budowie kominów (chociaż i tu wyparte systemówkami) oraz nawet przy domach, dla miłośników tradycyjnych rozwiązań i architektury klasycznej lub mieszanej z modernistyczną (np. modne połączenia cegła – stal – szkło) oraz przy technologiach ściany trójwarstwowej. Poza cegłą pełną mamy oczywiście cegły klinkierowe (ozdobne), cegły dziurawki (budulec ścian działowych), pełne bloczki ceramiczne i inne rozwiązania. My będziemy bazować na cegle pełnej, na podstawie muru o gr.25cm.
  
  

  

  Największe plusy cegły? Bardzo duża akumulacyjność cieplna (największa spośród wymienianych materiałów), wysoka wytrzymałość muru na ściskanie, bardzo niska nasiąkliwość (ok.6% klinkier, konstrukcyjna większa i różna, do 20%) i wodochłonność, przy wysokiej mrozoodporności (F2). Cegła jest świetnym izolatorem akustycznym, gdzie nawet działówka z cegły 12cm, otynkowana obustronnie tynkiem cem-wap osiąga 47dB izolacyjności (podobnie jak silikat). Przy tym jest to materiał wysoce odporny na uszkodzenia i straty materiału. Pojedyncze elementy (cegły) są – zwłaszcza przez swoje wymiary i przez to wagę – łatwe w transporcie.
  
  Co z minusami? Co łatwe w transporcie, bywa zmorą w obróbce. O ile same ew. docinanie cegieł wielkim kłopotem nie jest o tyle samo murowanie pochłania ogromną ilość czasu (roboczogodzin) i samego materiału licząc na sztuki, gdyż mają bardzo małe wymiary. Ponadto murowanie z cegły wymaga więcej precyzji i doświadczenia przez co jest to materiał, który muruje się najwolniej, a jego robocizna kosztuje najwięcej. Na 1m2 muru przyda się przeszło 90 cegieł (cena za sztukę – ok.1zł). Kolejnym minusem jest niska izolacyjność termiczna (U=2,80), najniższa z rozpatrywanych materiałów. Sam mur z cegły jest też ciężki i znacznie obciążający konstrukcję.

Inne popularne technologie budowania ścian (niemurowe) :

• Ściany prefabrykowane keramzytowe lub żelbetowe
  
  

  

  Miało być o murach, więc ta część będzie tylko krótkim rysem. Prefabrykowane ściany najczęściej kojarzą nam się z wielkogabarytową socrealistyczną wizją budownictwa masowego zwana wielką płytą. Sama wielka płyta ma wiele odmian i rodzajów (a jeszcze więcej problemów wynikających z błędów wykonawczych podczas masowego wznoszenia – głównie na ilości i jakości połączeń wielkogabarytowych prefabrykatów), ale w skrócie są to prefabrykowane płyty ze zbrojonego betonu, który układa się i łączy na budowie. Całkiem niedawno technologia niemal wymarła w nowym budownictwie – dziś wracająca do łask, głównie wśród deweloperów. Dzisiejsze domy (głównie wielorodzinne) z betonowych prefabrykatów to zdecydowanie nowocześniejsza i lepiej dopracowana technologia, która zmniejsza koszty o 20% i czas o ok. 25-45%. Głównie za sprawą niemal pełnej prefabrykacji, gdzie budowa jest bardziej montażem niż samą budową.
  
  W budownictwie mieszkalnym jednorodzinnym (i nie tylko, wznosić można o wiele wyższe obiekty) co raz popularniejsze są jednak ściany z prefabrykatów keramzytobetonowych. O keramzytowych pustakach było wcześniej, o prefabrykowanych przegrodach akapit wyżej, a tutaj coś w rodzaju hybrydy obu systemów – rozwiązanie zdecydowanie nowatorskie, aczkolwiek nieabstrakcyjne – widuję podobne w sąsiedztwie nadzorowanych przez nas budów. Zalety i wady wynikające z materiału są analogiczne do tych przedstawionych w części o keramzytowych bloczkach, zaś zalety i wady związane z wykonawstwem itp. analogiczne do tych związanych z prefabrykowanymi płytami betonowymi. Trzeba przyznać, że łączy głównie zalety obu systemów. Materiał jest lżejszy od betonu co ułatwia i przyspiesza montaż jeszcze bardziej. Do tego charakteryzuje się lepszymi parametrami fizycznymi, zwłaszcza termiką (choć jest mniej wytrzymały niż beton). Grubość płyt to tylko ok. 15cm co oznacza dodatkową oszczędność miejsca, a dzięki temu że to materiał pełny, charakteryzuje się naprawdę dobrą izolacyjnością akustyczną. Do wad należy przypisać głównie konieczność skrupulatnego wcześniejszego zaplanowania każdego elementu takiego jak przebieg instalacji czy gniazdek elektrycznych, gdyż jest to istotne na etapie prefabrykacji. Praktyka pokazuje, że ten zwykle zmienia się w toku inwestycji, a tutaj na to pozwolić sobie już nie można. Minusem może okazać się mimo wszystko cena takiego rozwiązania, potrzeba przestrzeni manewrowej i transportowej oraz nieduża ilość wykonawców znających technologię. Więcej o akustyce keramzytobetonu można przeczytać w tym artykule.

  

  
  
  
• Ściany szkieletowe
  
  Technologia szkieletowa może znaczyć wiele. W przypadku budownictwa przemysłowego zwykle myślimy o szkielecie stalowym, w przypadku dużego budownictwa kubaturowego o szkielecie żelbetowym, a w przypadku budownictwa jednorodzinnego skojarzy nam się szkielet drewniany. O ile każdy ze szkieletów występuje w różnych wariantach, o tyle de facto przy domach – o których jest te opracowanie – niemal zawsze mówimy o drewnie, więc na tym się skupimy. Przy czym w przypadku ścianek działowych, zwłaszcza na poddaszach – zwykle miesza się to z konstrukcją lekką stalową.
  
  Budownictwo szkieletowe mocno się popularyzuje, ma dużo zalet i co raz więcej zwolenników. W Polsce nadal jednak przegrywa z tradycją, z nie do końca zrozumiałych powodów. Prawdopodobnie nadal panuje przekonania o niższej trwałości takich konstrukcji, co tylko po części jest prawdą. W rzeczywistości szkielety odpowiednio zaprojektowane przeniosą obciążenia pozwalające nawet na budowę wieżowców (aczkolwiek tutaj w technologii drewna klejonego). W przypadku budownictwa mieszkaniowego technologią tradycyjną, śmiało można pozwolić sobie nawet na kilka kondygnacji. Kolejny popularny mit obalony został w części dotyczącej bezpieczeństwa pożarowego (eksperyment ITB i PSP) kilka punktów wyżej.
  
  

  

  Myśląc o budowie ściany szkieletowej, musimy myśleć o całej szkieletowej konstrukcji, nie można tych spraw rozdzielić. Nie mniej opracowanie dotyczy ścian więc pominiemy tu analizę stropu i metody ich zabezpieczenia (np. akustycznego od dźwięków uderzeniowych – największa z wad tej technologii). Przechodząc do meritum – konstrukcje szkieletowe są bardzo dobrym izolatorem, gdyż składają się niemal z samej izolacji (słupki szkieletowe oddzielające pasy izolacji, najczęściej wełny oraz dodatkowa izolacja na elewacji), a pozostała część (drewno) także wypada przyzwoicie (λ=0,16-0,20). Bardzo niska jest z kolei akumulacyjność cieplna (szerzej opisywana w głównej części artykułu), co wcale nie musi być minusem. Chodzi o to, że takie wnętrza ogrzejemy bardzo szybko, ale i szybko je wychłodzimy.
  
  Dużo wątpliwości wzbudza izolacyjność akustyczna takiej przegrody. Tutaj (podobnie jak przy stropach w ogóle) szczególnie jest potrzeba oddzielenia dźwięków powietrznych od uderzeniowych (pomijamy zdolność pochłaniania energii akustycznej powstającej w pomieszczeniu w którym się znajdujemy – to zupełnie odrębne zagadnienie). W dużym uproszczeniu, te pierwsze to zdolność przenikania energii akustycznej przez strukturę przegrody oraz – co szczególnie ważne przy wykonawstwie – zwłaszcza ścian działowych w konstrukcji stalowej – wzdłuż krawędzi tych przegród (mostki akustyczne). W drugim przypadku, czyli dźwiękach uderzeniowych/udarowych energia akustyczna powstaje bezpośrednio na powierzchni przegrody (dużo większe znaczenie ten parametr ma dla stropów) w sposób mechaniczny – czyli w wyniku uderzania o nią. Dźwięki uderzeniowe można tłumić przez odpowiednią masę przegrody i właściwą sztywność połączeń, a więc zagęszczenie słupków konstrukcyjnych ściany pozwala nam na poprawienie tego parametru. Co do dźwięków powietrznych to kluczowe znaczenie ma jakość wykonania (połączenia/krawędzie), masa przegrody (w szkieletówce jest niska) oraz liczba i rodzaj warstw. Dla przykładu ścianka w lekkiej konstrukcji stalowej poszyta płytami gk o gr. 7,5cm bez tynku ma 36dB izolacyjności akustycznej (43dB dla poszycia podwójnego). Przy ścianie szkieletowej grubości 14/15 cm osiągniemy nawet do 48dB izolacyjności. Nie mniej jak przy żadnym innym materiale, tutaj kluczowy wpływ na osiągnięte parametry będzie miał standard wykonania. Nie mniej pamiętajmy, że drewniany dom zawsze należeć będzie do tych, które „mówią” jak się potocznie określa. Wynika to niekoniecznie z izolacyjności co faktu tzw. „pracy” (potocznie) drewna – czyli jego zdolności do odkształcania się w wyniku zmiany wilgotności w strukturze, z powodu swojej rozszerzalności termicznej czy ugięć spowodowanych obciążeniem.
  
  Co do innych parametrów fizycznych, to szeroki temat – na inny artykuł. Nie mniej jak nam podpowiada logika, powinniśmy unikać kontaktu drewna z wodą, ponieważ jak żaden inny materiał jest podatny na korozję biologiczną (pleśnie, grzyby i inne mikroorganizmy). Drewno wymaga także staranniejszej konserwacji, a każdy styk drewna z materiałem chłonnym (np. beton) wymaga szczelnej izolacji odcinającej dopływ wilgoci do drewna.
  
  Ściany szkieletowe to technologia paradoksalnie zarówno stara jak i nowoczesna. Wydaje się, że jest renesans tej technologii i obecnie stosowana co raz wierniej odzwierciedla swoje pierwowzory z Ameryki Północnej i Skandynawii. Należy spodziewać się co raz większej ilości drewnianych konstrukcji w Polsce. W 2020 roku oddano do użytku 905 drewnianych budynków co oznacza aż dwukrotny wzrost w ciągu 5 ostatnich lat. Wpływ na to ma na pewno postęp technologii oraz relatywnie niższe koszty i czas budowy.
  
  

IV. Podsumowanie

Czy z całego powyższego tekstu możemy wynieść jakiekolwiek konkrety? Można odnieść poniekąd słuszne wrażenie, że całe rozważania nie doprowadziły do odpowiedzi na pytanie która z technologii jest najlepsza, a która najgorsza. To nieprawidłowo postawione pytanie. Każda z przedstawionych tutaj technologii ma grono swoich przeciwników i zwolenników. Każda jest (lub składa się z) wyrobem dopuszczonym do stosowania w budownictwie w myśl ustawy o wyrobach budowlanych oraz mają parametry określone zgodnie z polskimi i europejskimi normami.

No dobrze, skoro wszystko jest dobre, to co ostatecznie wybrać? Podpowiemy, że uniwersalnie kierować się należy dostępnością materiału, kosztami wybudowania z niego czy możliwościami wykonawcy (czy też łatwością znalezienia takiego), a także sugestiami Projektanta. Nie mniej, najczęściej ostateczna decyzja należy do Was jako inwestorów. Co można powiedzieć więcej? Jeśli zależy nam na najbardziej tradycyjnej metodzie, uniwersalności technologii czy ogólnej dostępności i powszechności to najprędzej doradzimy pustak ceramiczny. Tak samo powiemy jeżeli budujemy w miejscach szczególnie narażonych na zawilgocenia i czynniki atmosferyczne. Jeżeli zależy nam na ciepłym domie i/lub oszczędności na izolacji, a także szybkością, łatwością i jak najmniejszym kosztem robocizny – najlepiej wybrać beton komórkowy. To samo doradzimy jeżeli zależy nam na niskiej akumulacyjności (szybkie nagrzewanie i wychładzanie) czy na jak najmniejszych obciążeniach konstrukcyjnych. Jeżeli zależy nam na ciszy, mieszkamy w głośnej okolicy lub po prostu zależy nam na jak najlepszym odizolowaniu się od innych pomieszczeń – najlepszych wyborem będą bloczki silikatowe. Podobnie przyjmiemy w przypadku konieczności przeniesienia ponadnormatywnych obciążeń, dla tych co chcą zaoszczędzić przestrzeń na grubości ścian lub dla tych, którzy lubią samodzielnie remontować i reorganizować (wiercenie, kołkowanie itp.). Oczywiście na wybór wpłynąć może wiele innych cech opisywanych w tym artykule.

W podsumowaniu oczywiście porównaliśmy trzy najpopularniejsze materiały, celowo pomijając inne które opisaliśmy w przeglądzie innych materiałów. Mamy nadzieję, że te informacje będą pomocne. Pamiętajcie, że zawsze możecie do nas zgłosić po projekt, nadzór, ekspertyzę lub zwyczajnie – poradę. Do zobaczenia!

W naszym materiale korzystaliśmy z informacji i materiałów ze źródeł:

• Ustawa z dnia 7 lipca 1994 Prawo budowlane (Dz. U. 16.290) z późniejszymi zmianami
• Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2002r. (Dz. U. 15.1422) w sprawie warunków technicznych jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie,
• Ustawa z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz. U. Nr 16, poz. 1570)
• Ustawa z dnia 24 sierpnia 1991 r. o ochronie przeciwpożarowej (Dz. U. 17. 736)
• Rozporządzenie Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 7 czerwca 2010 r w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów, (Dz.U.10.109.719).
• Inne obowiązujące przepisy techniczno-budowlane
• Obowiązujące w budownictwie europejskie i polskie Normy
• Instrukcje i artykuły Instytutu Techniki Budowlanej
• Źródła prasowe, w tym internetowe: Obud.pl; Muratorplus.pl; Budujemydom.pl; Budownictwob2b.pl; Inzynierbudownictwa.pl; Ekspertbudowlany.pl; Chemiabudowlana.info; Jwbudownictwo; Mowimyjak.se.pl; E-izolacje.pl; Muratordom.pl; Domiporta.pl; Dnibetonu.com; Siniat.pl; Budujzdrewna.pl; Kb.pl; Eurobudowa.pl; Oferteo.pl; Builderpolska.pl, Betard.pl
• Baza Cenowa BISTYP
• W nagłówkach artykułu wykorzystano grafiki z Osiedlejura.pl oraz Kb.pl